減速機在原動機和工作機或執行機構之間起匹配轉速和傳遞轉矩的作用，在現代機械中應用極為廣泛。
減速機按用途可分為通用減速機和專用減速機兩大類，兩者的設計、製造和使用特點各不相同。
20世紀70－80年代，世界上減速機技術有了很大的發展，且與新技術革命的發展緊密結合。通用減速機的發展趨勢如下：
①高水平、高性能。圓柱齒輪普遍采用滲碳淬火、磨齒，承載能力提高4倍以上，體積小、重量輕、噪聲低、效率高、可靠性高。
②積木式組合設計。基本參數采用 先數，尺寸規格整齊，零件通用性和互換性強，係列容易擴充和花樣翻新，利於組織批量生產和降低成本。
③型式多樣化，變型設計多。擺脫了傳統的單一的底座安裝方式，增添了空心軸懸掛式、浮動支承底座、電動機與減速機一體式聯接，多方位安裝麵等不同型式，擴大使用範圍。
促使減速機水平提高的主要因素有：
①理論知識的日趨完善，更接近實際（如齒輪強度計算方法、修形技術、變形計算、 化設計方法、齒根圓滑過渡、新結構等）。
②采用好的材料，普遍采用各種 質合金鋼鍛件，材料和熱處理質量控製水平提高。
③結構設計更合理。
④加工精度提高到ISO5－6級。
⑤軸承質量和壽命提高。
⑥潤滑油質量提高。
自20世紀60年代以來，我國先後製訂了JB1130－70《圓柱齒輪減速機》等一批通用減速機的標淮，除主機廠自製配套使用外，還形成了一批減速機專業生產廠。目前，全國生產減速機的企業有數百家，年產通用減速機25萬台左右，對發展我國的機械產品作出了貢獻。
20世紀60年代的減速機大多是參照蘇聯20世紀40－50年代的技術製造的，後來雖有所發展，但限於當時的設計、工藝水平及裝備條件，其總體水平與 水平有較大差距。
改革開放以來，我國引進一批 加工裝備，通過引進、消化、吸收國外 技術和科研攻關，逐步掌握了各種高速和低速重載齒輪裝置的設計製造技術。材料和熱處理質量及齒輪加工精度均有較大提高，通用圓柱齒輪的製造精度可從JB179－60的8－9級提高到GB10095－88的6級，高速齒輪的製造精度可穩定在4－5級。部分減速機采用硬齒麵後，體積和質量明顯減小，承載能力、使用壽命、傳動效率有了較大的提高，對節能和提高主機的總體水平起到很大的作用。
我國自行設計製造的高速齒輪減（增）速器的功率已達42000kW ，齒輪圓周速度達150m/s以上。但是，我國大多數減速機的技術水平還不高，老產品不可能立即被取代，新老產品並存過渡會經曆一段較長的時間。
減速機的種類繁多，按照傳動類型可分為齒輪減速機、蝸杆減速機和行星齒輪減速機；按照傳動級數不同可分為單級和多級減速機；按照齒輪形狀可分為圓柱齒輪減速機、圓錐齒輪減速機和圓錐－圓柱齒輪減速機；按照傳動的布置形式又可分為展開式、分流式和同軸式減速機。
